表面結構計算方法可用于齒輪精加工滾齒工藝的設計。通過(guò)了解工藝和刀具設計的特征偏差的高度，可以將每個(gè)參數設定為經(jīng)濟或技術(shù)最佳值。在此基礎上，對已完成的滾齒的加工行為進(jìn)行了討論。因此，制造了兩組具有不同表面結構的齒輪，然后根據DIN14635，在試驗臺上研究與點(diǎn)蝕有關(guān)的載荷承載能力。圖10給出了齒輪的幾何數據,兩個(gè)齒輪副的粗加工是用fa＝2.0mm的軸向進(jìn)給和vc＝120m/min 的切割速度完成的。之后，在精加工切削中去除在齒輪側面上的T2＝0.1mm的坯料。由于已修改的刀具輪廓，在精加工切削中沒(méi)有加工齒根。在這兩個(gè)齒輪組中，修整期間的切割速度設定為Vc＝400m/min，這是齒輪精加工中的現有技術(shù)的狀態(tài)。

　　為了研究不同表面結構的影響，在第一個(gè)精齒輪加工工藝過(guò)程中，使用了一個(gè)帶有15個(gè)槽的滾刀。該刀具的設計與fa=1.16mm的軸向進(jìn)給組合導致的最大偏差是由于 δx=1.0?m的進(jìn)料標記引起的最大偏差。展成切削引起的偏差幾乎相同（δy = 1.05 ?m）。作為第二步，工藝和刀具設計的軸向進(jìn)給量為0.8mm和一個(gè)有21個(gè)槽的滾刀，由此引起的最大變動(dòng)量為 δx = δy = 0.5 ?m。兩組齒輪滾刀后的熱處理是低壓滲碳和高壓氣體淬火，采用這種熱處理方法，可以實(shí)現齒輪的全干切加工。

　　在DIN 14635齒輪試驗臺上實(shí)現了對齒面接觸疲勞的研究（如圖10右側所示）。該試驗臺的齒輪軸向距離為91.5mm。通過(guò)機械負載離合器，可以將齒輪組傳遞到規定的扭矩。摩擦損失由轉速n=1500 min-1，轉矩T=480 nm的電機補償。所有的研究都是用FVA 3 +4%A99參考油在T=90°C的溫度下進(jìn)行的。當點(diǎn)蝕的表面超過(guò)4%時(shí)，即達到每次載荷試驗的終點(diǎn)。

　　兩組齒輪的模擬特性偏差以及齒輪的壽命如圖11所示。壽命的結束由達到的載荷循環(huán)數來(lái)確定，在這些循環(huán)中，50%LC 50的齒輪失效。為了確定齒輪的表面結構，采用了在SPARTApro中實(shí)現的仿真方法。

　　利用Weibull分布網(wǎng)格和根據Weibull和Gabner進(jìn)行概率計算的方法對LC 50進(jìn)行了評估。在對每個(gè)變體進(jìn)行三次負荷循環(huán)試驗后，兩個(gè)齒輪組的負載循環(huán)LC 50幾乎相同。具有較高特征偏差的變體的壽命為L(cháng)C_(50)=3.89百萬(wàn)次負荷循環(huán)，而另一個(gè)變體的壽命為L(cháng)C_(50)=3.96百萬(wàn)次。在所有試驗中，兩種變體齒廓缺陷的大小幾乎相同。如圖11所示，齒側面有代表性的圖片。結果表明，從δx=δy=0.5?m增加到δx=δy=1.0?m的工藝特性偏差對成品點(diǎn)蝕強度幾乎沒(méi)有影響。