提高齒輪加工齒部彎曲疲勞強度和接觸疲勞強度的重要方法，是改善齒輪抗咬合能力、提高齒輪壽命的重要途徑。

　　工作原理

　　強力噴丸工藝主要是利用高速?lài)娚涞募毿′撏柙谑覝叵伦矒羰車(chē)姽ぜ砻?，使工件表層材料產(chǎn)生彈塑性變形并呈現較高的殘余壓應力，從而提高工件表面強度及疲勞強度。噴丸一方面使零件表面發(fā)生彈性變形，同時(shí)也產(chǎn)生了大量孿晶和位錯，使材料表面發(fā)生加工強化。如圖1所示：

　　  經(jīng)噴丸處理的零件表面    

 未經(jīng)噴丸處理的零件表面噴丸對表面形貌和性能的影響主要表現在改變零件的表面硬度、表面粗糙度、抗應力腐蝕能力和零件的疲勞壽命。零件的材料表層在鋼丸束的沖擊下發(fā)生循環(huán)塑性變形。根據材料的性質(zhì)和狀態(tài)的不同，噴丸后材料的表層將發(fā)生以下變化：硬度變化、組織結構的變化、相轉變、表層殘余應力場(chǎng)的形成、表面粗糙度的變化等。

　　噴丸強度的測量方法

　　當一塊金屬片接受鋼丸流的噴擊時(shí)會(huì )產(chǎn)生彎曲。飽和狀態(tài)和噴丸強度是噴丸加工工藝中的兩個(gè)重要概念。飽和狀態(tài)是指在同一條件下繼續噴擊而不再改變受?chē)妳^域機械特性時(shí)的狀態(tài)。所謂噴丸強度，就是通過(guò)打擊預制成一定規格的金屬片（即試片），在規定的時(shí)間使之達到飽和狀態(tài)的強弱程度，并用試片彎曲的弧高值來(lái)度量其噴擊的強弱程度。

　　目前，應用最廣的美國機動(dòng)車(chē)工程學(xué)會(huì )噴丸標準中采用阿爾曼提出的噴丸強化檢驗法——弧高度法，該方法由美國GM公司的J. O. Almen（阿爾門(mén)）提出，并由SAEJ442a和SAE443標準規定的測量方法，其要點(diǎn)是用一定規格的彈簧鋼試片通過(guò)檢測噴丸強化后的形狀變化來(lái)反映噴丸效果。對薄板試片進(jìn)行單面噴丸時(shí)，由于表面層在彈丸作用下產(chǎn)生參與拉伸形變，所以薄板向噴丸面呈球面彎曲。通常在一定跨度距離上測量球面的弧高度值，用其來(lái)度量噴丸的強度。測定弧高度值是通過(guò)將阿爾門(mén)試片固定在專(zhuān)用夾具上，經(jīng)噴丸后，再取下試片，然后用阿爾門(mén)量規測量試片經(jīng)單面噴丸作用下產(chǎn)生的參與拉伸形變量（即弧高度值）。如用試片測得的弧高值為0.35mm時(shí)，記作0.35A。

　　噴丸強度的另一種檢驗方法為殘余應力檢測，即對經(jīng)強力噴丸后的工件進(jìn)行殘余應力的檢測，具體的檢驗方法為X射線(xiàn)衍射法。在美國SAE J784a標準中推薦如下方法：X射線(xiàn)的入射和衍射束必須平行于齒輪的齒根，圓柱直齒輪和圓柱螺旋齒輪上的測量位置應當在齒根的寬度中央，照射區域必須集中在齒根圓角的中心，不能橫向延伸超出規定的齒根圓角表面深度的測量點(diǎn)，照射區域大小的控制可以通過(guò)對直光束和適當遮蓋齒根表面實(shí)現；在每個(gè)選定受檢的齒輪上，最少要任選兩個(gè)齒進(jìn)行評估，兩齒間隔180?。如果齒的有效齒廓受到保護沒(méi)有研磨，則可以認為齒根研磨的用于表面下殘余應力測量的齒輪未受損壞并且可以用于生產(chǎn)。

　　噴丸對提高零件疲勞抗力的作用

　　借助表面冷變形實(shí)現材料表面強化的本質(zhì)在于冷變形造成材料表層組織結構的變化、引入殘余壓應力以及表面形貌的變化。

　　噴丸使材料表面性能改善

　　強化噴丸過(guò)程中，當微小球形鋼丸高速撞擊受?chē)姽ぜ砻鏁r(shí)，使工件表層材料產(chǎn)生彈、塑性變形，撞擊處因塑性形變而產(chǎn)生一壓坑，撞擊導致壓坑附近的表面材料發(fā)生徑向延伸。當越來(lái)越多的鋼丸撞擊到受?chē)姽ぜ砻鏁r(shí)，工件表面越來(lái)越多的部分因吸收高速運動(dòng)鋼丸的動(dòng)能而產(chǎn)生塑性流變，使表面材料因塑性變化而產(chǎn)生的徑向延伸區域越來(lái)越大，發(fā)生塑性形變的表面逐步連接成片，則使工件表面逐步形成一層均勻的塑性變形層。塑性變形層形成后，繼續噴丸會(huì )使塑變層因繼續延伸而厚度逐步變薄，同時(shí)塑變層的徑向延伸會(huì )因受到鄰近區域的限制而導致重疊部分發(fā)生破壞，最終塑變層因持續的噴丸而剝落。所以必須對噴丸的時(shí)間加以嚴格的控制。

　　噴丸對滲碳齒輪表層殘余應力的影響

　　關(guān)于噴丸使工件表面形成殘余應力的原因，根據Al-Obaid等人的觀(guān)點(diǎn)：當高速鋼丸撞擊到試樣表面,撞擊處產(chǎn)生塑性變形而殘余一壓坑,當越來(lái)越多的鋼丸撞擊到試樣表面時(shí),則會(huì )在試樣表層產(chǎn)生一層均勻的塑變層,由于塑性變形層的體積膨脹會(huì )受到來(lái)自未塑性變形近鄰區域的限制,因此整個(gè)塑變層受到一壓應力。

　　由于殘余壓應力及其分布對齒輪疲勞壽命有較大的影響,而噴丸強化工藝的優(yōu)劣將直接影響殘余應力大小及其分布。因此準確測定受?chē)娏慵谋韺託堄鄳τ谠u價(jià)噴丸工藝的優(yōu)劣是一個(gè)行之有效的手段。

　　噴丸對零件表面粗糙度的影響

　　強化噴丸會(huì )引起零件受?chē)姳砻娴乃苄宰冃?，使零件的表面粗糙度發(fā)生變化。表面粗糙度是一種微觀(guān)幾何形狀誤差，又稱(chēng)為微觀(guān)不平度。表面粗糙度和表面波度、形狀誤差一樣，都屬于零件的幾何形狀誤差，表面粗糙度對于機器零件的使用性能有著(zhù)重要的影響。噴丸對材料表面粗糙度的影響通常在Ra0.6～20mm范圍內。在不改變工藝參數的條件下，材料原始表面粗糙度愈高，噴丸后的Ra值愈大。生產(chǎn)實(shí)踐證明，一般情況下，噴前表面粗糙度在6.3mm以下，噴丸可以提高或維持原表面粗糙度，如果原表面粗糙度在6.3mm以上，則噴丸后表面粗糙度有所降低。在生產(chǎn)實(shí)踐中，要想獲得較理想的噴丸表面，應從以下幾個(gè)方面著(zhù)手：提供較好的原始表面，Ra值應在6.3mm以下；選擇合理的鋼丸直徑和噴丸壓力；在大直徑鋼丸噴丸強化后，采用較小鋼丸低壓力(不能改變噴丸強度值)覆蓋一次，可達到較好的表面粗糙度。

　　噴丸后的零件表面應輕微打磨，打磨時(shí)要控制表面金屬去除量。這樣，既不損害噴丸的強化效果，又可改善表面粗糙度。當然，這是一個(gè)多因素問(wèn)題,不論采用什么方法，必須同時(shí)考慮其他因素的影響。